连铸机结晶器铜板产生微裂纹的机理及预防措施？

一般铜板的裂纹常产生在结晶器浇钢时渣线浮动的区域。裂纹一般为上下方向的纵裂纹。连铸生产时，结晶器铜板温度升高，铜板受热膨胀，由于铜板通过紧固螺栓连接在背面支撑板上，膨胀受到阻碍，当产生的压应力大于铜板的屈服极限时，铜板产生塑性变形。铸机停浇后，温度下降，冷却收缩时局部又产生拉应力，拉应力如果大于屈服极限产生塑性变形。

由于这样的热冲击、热交换、热变形，循环往复超过母材疲劳极限，在拉压应力作用下裂纹就产生了。

根据多年的实践，一般可以从以下几个方面采取适当措施：

（1)采用液位控制装置，尽可能缩小钢液上下浮动的范围，既可以稳定拉速、浇钢速度，又可以稳定结晶器内部热力场的分布。

（2)注意结晶器铜板的结构，在水冷却区域中，尽可能避免将热力分布较大的区域设置在冷却效果较差的近边缘区，以改善一次冷却首冷效果。

（3)保护渣的使用要保持连续、稳定，避免经常出现红热表面或者灼热漏液现象。

（4)合理分析铸机工艺参数，稳定拉速和冷却强度。

（5)对铜板的镀层结构进行重新设计，确定符合铸机实际的合理结构。

这种电磁场的改变可由二次线圈的输出电压发生变化反应出来，变化的电压通过前置放大转换成电流送入操作室的二次仪表，二次仪表接收传感器信号的同时接收大包称重信号，这些信号经过智能化处理送出控制信号（控制滑板机构)和报警信号，并将现场信号送给工控机，由工控机实现入机反应及数据存储。

二次仪表具有自动校准、自动调零、自动诊断和报警等功能，现场具有自动/手动切换功能，可通过工控机修改(设定)混渣量报警限(5%)等参数。液晶屏可显示相应的模拟量和数定量，系统响应时间为100ms。

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